Aujourd'hui, on va parler ensemble d'un sujet très actuel la crise énergétique, avec une tension sur les approvisionnements à court terme, la situation géopolitique liée au conflit ukrainien, mais également un fort enjeu à moyen terme avec la transition énergétique. Pour les industriels, il va falloir s'adapter et sortir d'un modèle ou l'énergie n'a pas toujours été considérée comme un facteur réellement limitant.
Présentation de l’invité
Pour aborder ce sujet, je reçois aujourd'hui Guillaume Taccoen, en charge de la réalité augmentée chez PTC France.
Guillaume, pouvez-vous vous présenter ?
Oui, je suis un industriel. J'ai commencé ma carrière il y a plus de quinze ans dans l'industrie. J'ai commencé par le design de produits, puis leur mise en production et leur mise en œuvre sur le terrain. Je suis aujourd'hui responsable des solutions de réalité augmentée chez PTC, des solutions de réalité augmentée industrielles au service de la productivité et de la qualité. J'ai eu la chance de travailler sur plusieurs continents, j'ai pu y travailler. J'ai eu la chance de commencer à travailler en Chine et puis je suis revenu ensuite en France où aujourd'hui je visite une usine toutes les deux semaines.
Comment cette crise énergétique impacte les industriels ?
Alors, c'est une crise dans le sens où elle est arrivée assez vite et c'est une situation assez aiguë. Mais on pourrait challenger le mot de crise parce que quelque part, on n'est pas sûr qu'elle va se terminer. On est peut-être dans une nouvelle situation, une nouvelle normale. Par contre, cette nouvelle normale est effectivement arrivée très vite. Et elle impacte nos industriels, et notamment les industriels électro intensifs. Électro intensif, ça veut dire que le poids de l'énergie dans leurs opérations, que ce soit dans leurs bilans financiers, que ce soit dans le coût de leurs produits, est important. Et ces industries électro intensives, au vu de l'augmentation des prix, sont très impactées jusqu’au fait de devoir mettre en pause certaines productions qui ne deviennent plus rentables. Le temps que les prix redescendent ou le temps de trouver des solutions pour être plus efficaces en consommation énergétique.
C'est ce qu'on a pu voir, par exemple, dans des industries comme celle du verre, qui consomme beaucoup d'électricité pour transformer le sable en verre. Mais certaines de ces industries, vous avez pu le voir dans les nouvelles, ont mis en pause leur production suite aux événements qu'on a pu voir lors de la crise en Ukraine. Avec finalement ces prix de l'électricité qui pour nous sont indexés sur les prix du gaz. Et avec la crise du gaz, nous sommes impactés sur nos factures énergétiques. Donc nous le voyons en tant que citoyens pour notre chauffage. Les industries, elles le voient directement sur le prix de leurs fournitures avec en plus la perspective d'avoir peut-être des coupures. Cet hiver, il a été envisagé par le gouvernement peut être, de mettre en pause la fourniture d'électricité dans certaines zones. Pour l'instant, rien n'a vraiment été défini. Mais pour éviter l'effondrement d'un réseau électrique, ce sont des scénarios qui sont envisageables. Ce sont d'ailleurs des scénarios que j'ai pu vivre dans mon expérience en Chine il y a une quinzaine d'années. En Chine, lors des étés ou il faisait très chaud, toutes les clims étaient en marche et le gouvernement chinois avait arrêté l'approvisionnement en électricité de quartiers entiers, ce qui fait que les industries devaient s'organiser autour de cette planification de fourniture énergétique. C'est peut-être ce qui pourrait nous arriver en France.
Donc il faut anticiper ces événements car ce sera bientôt d'autres industries qui seront durement touchées. De quelle manière peut-on anticiper ces événements ?
C'est vraiment un bon point. On a mentionné les industries électro intensives qui sont touchées en premier, mais à terme, c'est toute la filière industrielle qui va être impactée. Et l'anticipation elle se fait par l'augmentation de la flexibilité. Je reprends l'exemple des coupures de courant. Si jamais ça arrivait, on ne souhaite pas, mais on sera peut-être amené à le vivre.
Le fait d'avoir une organisation de la production qui est flexible est une réponse. Et quand je dis flexible, je vais prendre un exemple. J'étais sur le site d'une usine qui m'annonçait que la production de ces produits durait une quarantaine d'heures, donc plusieurs shifts de travail de 7h-7h et demi, mais qu’initialement la production était suivie par un seul opérateur ou une seule opératrice qui organisait sa production avec un plan de production comme ils le voulaient sur ces 40 heures.
Cette usine était dans l'impossibilité d'organiser le passage de ce produit d'un opérateur à un autre. La flexibilité, c'est avoir une organisation du travail qui permet d'organiser la transition du produit d'un opérateur à un autre. Mais cette flexibilité, elle va être très importante pour pouvoir organiser des arrêts, des redémarrages de production, des changements de production qui vont être plus fréquents, qui vont être amenés par le contexte énergétique.
Les coupures, les pénuries, la flambée des prix. Est-ce que c'est un schéma auquel on va devoir s'habituer ?
Je ne suis pas devin, donc ça va être compliqué de répondre avec certitude. Ce qui est sûr, c'est qu'on présente ce sujet comme une crise pour les industriels. Il y a une dizaine d'années, les crises pour les industriels, c'était la pénurie d'approvisionnement sur un composant parce que l'usine avait brûlé quelque part en Asie et on devait se réorganiser et refaire un design, réorganiser une production.
Ça durait quelques mois, mais on s'en sortait. Aujourd'hui, on est dans un autre contexte où on empile les crises. La crise sanitaire, on a une crise sanitaire à répétition en Asie qui a eu des conséquences sur l'approvisionnement, on a eu un contexte en Europe avec la guerre qui a rajouté encore là-dessus. Donc on empile les crises.
La question est : est-ce qu'on est sur des crises qui vont se terminer ou une nouvelle situation, une nouvelle normale, et un nouveau schéma d'approvisionnement, ou on va avoir de toute façon moins d'énergie, moins de matières premières et par extension, on voit également. On a des pénuries de talents, on cherche énormément de gens pour les usines, pour la production et on ne les trouve pas.
Donc on est dans une nouvelle normale ou tous les entrants énergétiques de matières premières et les moyens humains sont de plus en plus rares pour nos dispositifs industriels de fait.
Il y a aussi la crise environnementale que les industriels doivent également prendre en considération.
Tout à fait, des enjeux de plus en plus marqués sur la décarbonation. Il faut faire la même production, mais de manière moins carbonée et moins polluante en général. Donc avec des enjeux à la fois sur la production initiale, comment faire plus avec moins d'énergie, moins de carbone, mais également des enjeux sur les aspects d'économie circulaire, de réparabilité et de recyclage.
Comment on s'y prend aujourd'hui pour rationaliser sa consommation énergétique quand on est industriel ? Quelle serait la feuille de route à suivre ?
Cette feuille de route, elle va dépendre énormément du secteur d'activité dans lequel on opère. En général, on décompose l'industrie en deux types d'industries les industries des procédés continue et les industries des procédés discrets ou manufacturiers. Dans les deux cas, je pense qu'on peut dire que la première étape est de savoir là où on consomme. Qu'est-ce qu'on consomme ?
D'où vient mon énergie et ou sont mes postes de dépenses énergétiques ? Savons-nous vraiment d'où viennent nos dépenses ? Est-ce que ce sont des dépenses contrôlées, réelles, justifiées et comment pour chaque poste ? Pouvons-nous peut être par l'apport de nouvelles technologies, mais aussi par l'organisation d'un travail différent ? Diminuer cette consommation d'énergie ou est ce qu'on peut économiser ou est ce qu'on peut couper et est-ce que je peux produire ?
Comment on peut finalement maximiser la production vis à vis de la variabilité consommation énergétique ? Un point important lors de cet audit, c'est d'identifier parce que ça peut prendre la forme d'un audit, c'est d'identifier avec une granularité assez importante les postes de dépenses. Quelles sont les usines qui consomment dans l'usine ? Quelles sont les lignes qui consomment ? Sur chaque ligne quels sont les postes machines, machines tournantes, moteurs consommés ? Ce que sont les utilités et ce que sont les centrales de traitement d'air qui permettent de maintenir une atmosphère dans l'usine. Vraiment savoir où on consomme et ensuite lancer des plans d'action sur les points spécifiques d'amélioration. Les points d'amélioration peuvent venir à la fois de mise à jour technologique, faire différemment les choses pour des améliorations qui viennent de l'organisation du travail différentes et de l'optimisation du travail.
Donc je vais prendre des exemples. Savoir sur une machine quelles sont les machines qui consomment de l'énergie. Quels sont les points critiques de consommation d'énergie et les détecter ? Détecter ces pics de production grâce à des capteurs. Faire le suivi de cette consommation et détecter les pics de consommation. Est ce qu'ils sont vraiment justifiés ? Est ce qu'on peut les lisser ? Est ce qu'on peut les limiter ? Et il y a la question de l'organisation du travail, éliminer les temps morts et je pense augmenter tout ce qui est bon du premier coup. Il y a un sujet rémanent dans tout ça qui est les coûts de la non-qualité, qui était un sujet dans l'industrie en général.
Devient un sujet encore plus important aujourd'hui avec l'inflation sur l'énergie mais également sur les matières premières. Les coûts de non-qualité explosent parce que la non-qualité vient de la perte de temps, vient de la perte d'énergie dépensée et vient de la perte de matière première. Ces pertes d'énergie et de matières premières, les coûts ont explosé.
Donc réduire les coûts de non-qualité et augmenter les bons du premier coup devient un point extrêmement important pour rationaliser sa consommation d'énergie. On parle de plusieurs choses. On parle évidemment de rebuts des produits qui auraient été faits, qui ne sont pas conformes. Mais on parle également de tous les coûts liés aux opérations, aux opérations qui n'ont pas été conformes parce que tout ne part pas au rebut.
On peut avoir des produits qui sont faits, non-conformes et qui sont ensuite repris. Mais évidemment, le temps de la reprise, c'est de la perte de temps, d'énergie, possiblement de matières premières, donc ces coûts de non-qualité sont vraiment trois grands axes : les coûts de matières premières qu'on a perdus, l'énergie dépensée et là elle est dépensée pour toujours, elle sera perdue, et le temps des opérateurs, le temps de l'usine qui est perdu. On pourrait encore ajouter le coût du système qualité à mettre en place pour détecter tout ça, qui est un coût global.
Vous évoquiez le facteur humain. Est-ce que la formation des collaborateurs a un impact sur l'efficacité ?
Assurément, c'est un des points très importants à la fois. Pour la partie prise de conscience, c'est l'action de l'humain dans l'usine qui va déterminer ce qu'on appelle le bon du premier coup. Et ce bon du premier coup est un challenge pour augmenter notre ratio de bon du premier coup. La formation des humains est importante dans ce dispositif parce que ça va être la formation des personnes au démarrage des machines, à l'exploitation de ces machines pour pouvoir créer des produits.
Sachant qu'une machine qui a mal été démarrée, qui a mal été configurée, c'est une machine qui ne va pas forcément tourner à son optimum. On pourrait prendre des exemples divers et variés de machines à injecter, du plastique ou de pompes qui sont des éléments des machines qui consomment beaucoup d'énergie. Si elles sont mal réglées, si leurs paramètres sont mal réglés, elles vont générer des produits qui ne sont pas forcément conformes, mais également elles vont surconsommer de l'énergie.
Donc la formation des gens sur les modes opératoires est vraiment importante. Sur ce sujet-là, on voit que ce sujet de formation sur le théâtre des opérations industrielles, 10 % de la formation en général est fait en salle, en salle de formation. Dispositif traditionnel de formation. Le reste, c'est de la formation sur le terrain.
Souvent ce qu'on appelle du compagnonnage. Et aujourd'hui, nous avons des solutions pour digitaliser ce compagnonnage. Non pas pour remplacer les experts, mais pour leur donner les moyens de capitaliser l'expertise et de la répliquer de manière complètement flexible, c'est à dire au bon moment, au bon endroit, notamment lors d'arrêts et de redémarrages de production ou de changement d’ordre de travail.
C'est à dire quand on utilise les mêmes machines, mais on ne produit plus la même chose.
Remerciements
Merci Guillaume Taccoen, d'avoir partagé avec nous votre vision et votre analyse des enjeux de l'énergie dans l'industrie. On se retrouve très vite pour un prochain épisode. Vous pouvez partager ce podcast et vous abonner sur votre application de podcast préféré. À très vite.
