Robótica con rostro humano y el caso pionero de Griffith Food

Descubra cómo Griffith Foods transformó su planta en Antioquia con robótica
colaborativa, logrando eficiencia, seguridad y bienestar sin perder su esencia
humana. En este episodio de Through the Line, exploramos un caso pionero que
redefine la automatización en la industria alimentaria latinoamericana.

Este es un episodio generado por inteligencia artificial. Lea el artículo completo en Mundo Expo Pack.

Transcript

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Bienvenidos a Through the Line, el podcast que explora las innovaciones y toda la información relevante para la industria de empacado y procesamiento. Desde los temas que están impactando a los fabricantes de productos de consumo empacados hasta las tecnologías en las operaciones de procesamiento. Este episodio de Through the Line ha sido generado con apoyo de inteligencia artificial para acercarle las historias más innovadoras de la industria del empaque. Soy Lilian Roballo, editor en jefe de Mundo Spopac, y hoy le invito a descubrir cómo Griffith Foods está transformando su planta en Antioquia mediante robótica colaborativa en procesos de paletizado, combinando eficiencia, seguridad y bienestar sin perder su esencia humana. Acompáñenos en este episodio fascinante donde vamos a explorar un caso y que está redefiniendo la automatización en la industria alimentaria latinoamericana.

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Bienvenidos a un nuevo análisis profundo de Nuestras Fuentes. Hoy tenemos una misión muy clara y directa para los profesionales de operaciones, empaque y procesamiento que nos acompañan en esta sesión.

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Exacto. Vamos a explorar a fondo una pregunta que resuena constantemente en muchísimas juntas directivas de la región. ¿Es realmente el momento ideal para justificar el CAPEX e invertir en paletizado con Cobots?

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Y para responder a esa disyuntiva con datos duros y no con suposiciones, nos vamos a sumergir en un caso de éxito fascinante que se presentó hace muy poco en un panel técnico de Mundo ExpoPAC.

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Así es. Vamos a desglosar el caso operativo de la planta de Griffith Foods, ubicada en Marinilla, Colombia. Toda la información técnica y de gestión del cambio que revisaremos proviene directamente de su gerente de planta, Santiago Ospina.

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Quien, por cierto, fue el líder de toda esta estrategia de transformación operativa. Y creo que lo que hace que este análisis se tan crucial hoy es cómo desmitifica por completo esa vieja narrativa industrial.

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Totalmente. Esa idea de que automatizar el final de la línea equivale, o sea, casi automáticamente a recortes masivos de personal.

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Exactamente. Porque cuando revisamos las métricas de esta planta que opera más de 30 líneas de producción simultáneas, los resultados son impactantes. Lograron un salto en la productividad del 33%. Y no

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solo eso, llevaron la rotación de personal a menos del 1% y obtuvieron un retorno de inversión masivo. Todo esto, y digamos que este es el dato que más le va a interesar a los gerentes de ingeniería que nos escuchan, sin comprometer un solo milímetro extra de espacio físico en la planta.

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Es una ejecución magistral. Pero para entender el mérito de este logro, hay que poner en perspectiva el tamaño del reto operativo que tenían. Griffith Foods no es una operación pequeña.

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Claro que no. Hablamos de una organización global. Así

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es. Una empresa que maquila a escala masiva soluciones culinarias, salsas y apanados para gigantes de la industria alimentaria, marcas del nivel de McDonald's y KFC.

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Lo cual implica un volumen de manufactura altísimo.

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Un volumen inmenso. Y sobre todo, un problema muy severo en su fin de línea debido a una altísima variabilidad de SKUs. La operación manual requería manejar empaques que iban desde bolsitas de dosis hasta cajas pesadas que superaban los 25 kilos.

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Y ese es el dolor de cabeza clásico de la estandarización. Tener esa variabilidad de carga representa un desgaste físico enorme. Los riesgos sociomusculares para los operadores que paletizan a mano son una preocupación crítica de salud ocupacional.

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Imagínate la repetitividad de levantar 25 kilos, agacharse, girar y acomodar cajas durante turnos completos.

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Es insostendible a largo plazo. Pero, y esto es algo muy revelador en las fuentes, el primer gran muro que la gerencia tuvo que derribar no fue la integración mecánica del brazo robótico.

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Fue el factor cultural.

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Definitivamente. Fue ese miedo natural y profundamente arraigado en los trabajadores a ser reemplazados por una máquina. Y

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ahí es precisamente donde la estrategia de implementación fue brillante desde el día uno. No impusieron la tecnología de golpe.

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No. Atacaron esa fricción involucrando a los operadores en la fase de planeación. Enfocaron toda la comunicación interna en mostrarles cómo el Cobot iba a mitigar el desgaste físico extremo.

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Cambiaron la narrativa. Pasaron del temor al reemplazo a la promesa de una mejora sustancial en sus condiciones de vida y de trabajo. Y

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hablando de promesas y de mitigar riesgos, hay un concepto técnico fascinante que utilizaron para estructurar la propuesta frente a la junta directiva y lograr que les aprobaran el presupuesto.

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Los famosos gemelos digitales.

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Exacto. Una herramienta absolutamente clave en la ingeniería moderna.

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Básicamente el equipo de ingeniería creó una réplica virtual exacta de la línea de producción. Simularon toda la cinemática del Cobot, las trayectorias precisas y los tiempos de ciclo en un entorno 100% digital antes de gastar un solo centavo en equipo físico.

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Además, combinaron la telemetría de ese gemelo digital con un software especializado en ergonomía predictiva.

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Las fuentes mencionan específicamente una plataforma llamada Humanne.

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Así es, un software que permite cuantificar de manera exacta el nivel de estrés articular y la carga biométrica que sufren los trabajadores con cada movimiento.

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Así lograron justificar el CAPEX de una manera irrefutable. No se basaron solamente en que el robot paletizaba más rápido.

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Presentaron datos duros de prevención. Comprobaron con la simulación que la implementación de la celda robótica eliminaba seis factores de riesgo crítico por cada puesto de trabajo evaluado.

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Demostraron que no era un simple gasto operativo, sino una inversión infalible. que radicaba pasivos laborales asociados a lesiones a largo plazo. El espacio en el piso de producción es uno de los activos más costosos y escasos.

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Totalmente. Siempre existe esa queja de que no cabe ni un alfiler más al final de la línea.

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Pues el dato sorprendente que arroja el panel es que el diseño del Cobot resultó ser tan compacto que requirió una huella operativa de apenas un metro por 50 centímetros.

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O sea, estamos hablando de que ocupa prácticamente el mismo tamaño que el Estiva o el Pallet. Es minúsculo.

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Y para resolver la alimentación del producto sin tener que alterar la estructura del edificio, integraron el sistema utilizando bandas transportadoras configuradas en ángulos de 90 grados. Una

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solución de diseño sumamente esbelta. Y esa eficiencia espacial se logra gracias a la arquitectura de seguridad que tienen los robots colaborativos.

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Que marca una diferencia abismal frente a la robótica industrial tradicional.

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Por supuesto. Al no necesitar esas jaulas perimetrales enormes ni los vallados de seguridad que exigen los robots automotrices rápidos, la integración es mucho más fluida.

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Las fuentes detallan que estos cobots utilizan escáneres de proximidad volumétricos. Básicamente, si un trabajador se acerca a la zona de advertencia, el brazo disminuye su velocidad automáticamente.

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Y si hay el más mínimo contacto físico, la máquina se detiene por completo al instante.

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Además, la curva de aprendizaje técnico para el personal de piso fue sorprendentemente ágil. Mediante un software llamado Poliscope lograron capacitar a los operadores para programar las rutinas en solo una semana.

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El éxito de este despliegue exige una ingeniería previa impecable en tres variables críticas.

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El cálculo exacto de la tasa de salida de la máquina, el análisis del peso dinámico de las cajas y la selección meticulosa del gripper.

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Es decir, las ventosas neumáticas. Si el gripper no está bien calculado para sujetar desde la bolsa de 200 gramos hasta la caja pesada, todo el sistema falla.

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Pero cuando esas variables técnicas se alinean, los resultados operativos son extraordinarios. Y aquí llegamos al verdadero momento revelador de este análisis profundo, el secreto detrás del retorno de inversión masivo.

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El

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ROI humano. Exacto. El compromiso inicial de no ejecutar despidos se cumplió de manera rigurosa. La gerencia tomó a las seis personas que conformaban la cuadrilla de paletizado manual por turno y la sometió a un reentrenamiento.

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Las reasignaron a roles operativos de mucho mayor valor agregado.

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Porque resulta que la planta tenía otras líneas de producción inactivas. No porque faltara demanda del mercado, sino por un déficit de personal operativo calificado para correrlas de forma simultánea.

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Al reubicar a ese talento interno que ya conocía la empresa, el efecto multiplicador en la rentabilidad fue drástico. Sin contratar a una sola persona adicional, encendieron esas líneas y la producción diaria saltó de 90 toneladas a 115 toneladas. Y

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durante las temporadas altas de mayor demanda, lograron sostener picos operativos de 2,400 toneladas mensuales.

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Pero el análisis financiero se vuelve todavía más robusto cuando observamos los efectos secundarios. Al cumplir con todos esos volúmenes de producción de manera mucho más rápida, eliminaron la dependencia de las horas extras.

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Lo cual trajo una cadena de ahorros impresionantes. La compresión de los tiempos operativos se tradujo en una reducción directa en el consumo de agua y de energía eléctrica. Y

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el impacto colateral de esa optimización en la calidad de vida de la gente es invaluable. Al eliminar las horas extras y terminar los turnos a tiempo, la empresa logró devolverles los domingos libres a sus trabajadores.

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Con esos niveles de bienestar, las métricas de recursos humanos cambiaron por completo. La rotación de personal cayó a niveles inferiores al

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1%. En una industria que sufre crónicamente para retener talento Griffith Foods no solo retuvo a su gente, sino que obtuvo la certificación de Great Place to Work y generó listas de espera de candidatos queriendo entrar a trabajar ahí.

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Es la demostración empírica de que la automatización, desplegada con una filosofía centrada en el bienestar, resuelve al mismo tiempo los cuellos de botella productivos y la fuga de talento.

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Y la trayectoria de innovación en esta planta colombiana no se detiene aquí. La hoja de ruta a corto plazo ya incluye la intralogística autónoma.

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Así es. de guiado automático, los famosos AGVs, para mover los palets terminados directamente hacia los centros de distribución.

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Y paralelamente, están escalando toda su arquitectura de datos. Las fuentes mencionan la interconexión de inteligencia artificial mediante plataformas como Red Zone, Sistemas SCADA y Blue Yonder.

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Todo ese ecosistema conectado tiene un objetivo muy claro, transicionar hacia un mantenimiento verdaderamente predictivo y lograr una planeación de la demanda con una precisión casi algorítmica

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esa convergencia tecnológica es exactamente lo que define a la manufactura de clase mundial hoy en día y para los líderes de operaciones que buscan evaluar la viabilidad de integrar todo esto en sus propias líneas las fuentes del panel hacen una conexión directa muy valiosa

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si mencionan que todas estas tecnologías de robótica colaborativa y automatización se podrán explorar físicamente en expo pack méxico

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un evento que se llevará a cabo del 2 al 5 de junio en expo santa fe y el valor de poder observar la cinemática de estos equipos integrados en un entorno real es insustituible para planificar el presupuesto.

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Totalmente. Además, rescatamos un dato de mucho valor de las notas. Hay un código de registro gratuito disponible que es webinar26. Repito, webinar26.

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Excelente oportunidad para asistir. A la par de la exhibición, el foro incluye eventos de networking sumamente importantes para las nuevas generaciones de profesionales en Latinoamérica y plataformas orientadas a impulsar el liderazgo femenino en el sector.

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Iniciativas fundamentales para la transferencia de conocimiento. Al consolidar todos los datos técnicos y operativos que hemos desglosado, la conclusión principal de nuestra exploración es muy clara.

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El paletizado con Cobots ha superado por completo la fase de pruebas piloto en nuestra región.

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Se ha consolidado como una solución industrial robusta y comprobada. El caso que analizamos hoy evidencia que la seguridad ocupacional y la más Se

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impulsan mutuamente cuando la ingeniería se diseña pensando en proteger al factor humano. Y me gustaría dejar un pensamiento final, una provocación analítica para quienes nos escuchan hoy.

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Adelante.

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Si los datos demuestran que la robótica colaborativa funciona de manera impecable como una extensión física para resolver el gran cuello de botella al final de la línea, ¿qué pasaría si aplicáramos esta misma filosofía de colaboración segura y ergonómica? predictiva al inicio de la cadena de suministro

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es un planteamiento profundo

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cuantas operaciones invisibles tareas repetitivas y desgastantes que merman silenciosamente la rentabilidad se siguen ejecutando de forma estrictamente manual en las plantas simplemente por la inercia de la tradición industrial

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una perspectiva analítica indispensable para evaluar el futuro de cualquier planta de procesamiento agradecemos a los profesionales del sector por habernos acompañado en este análisis Ha

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sido un verdadero gusto desglosar esta información técnica de alto valor.

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Hasta la próxima revisión de las estrategias y tecnologías que continúan redefiniendo el panorama de la manufactura industrial.

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Gracias por escucharnos en Through the Line para la industria de empacado y procesamiento. Puede escucharnos y a todos los episodios a través de las distintas plataformas de streaming.